Tập thô dung sai là gì http www.tailieudaihoc.com

Download miễn phí Đồ án Bánh răng côn răng thẳng

Mục lục CHƯƠNG I 1 CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT. 1 1.1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ NHIỆM VỤ CỦA CHI TIẾT 1 1.2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT 2 1.3. CHỌN VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT. 3 CHƯƠNG II 6 XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI 6 2.1. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 6 2.1.1. Chọn phôi 6 2.1.2. Xác định phương pháp chế tạo phôi 6 2.1.3. Xác định giá thành phôi rèn dập. 8 2.2. TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI 9 2.2.1. Xác định lượng dư của bề mặt 40 9 2.2.2. Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại 14 CHƯƠNG III 15 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH RĂNG NÓN. 15 3.1. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG 15 3.2. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ 15 3.3. THỨ TỰ TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ 17 3.3.1. Nguyên công I : Cưa phôi 17 3.3.2. Nguyên công II : Dập nóng 18 3.3.3. Nguyên công III : Cắt ba via 19 3.3.4. Nguyên công IV : ủ phôi 20 3.3.5. Nguyên công V : Khoả mặt đầu 21 3.3.6.Nguyên côngVI: Khoan 15 – khoét 30 – doa 15, 30 25 3.3.7. Nguyên công VII : Tiện vát 31 3.3.8. Nguyên công VIII : Tiện ngoài 33 3.3.9. Nguyên công IX : Tiện côn góc 450 36 3.3.10. Nguyên công IX : Tiện côn góc 470 39 3.3.11. Nguyên công XI : Phay răng 42 3.3.12. Nguyên công XII : Nhiệt luyện 46 3.3.13. Nguyên công XIII : Làm sạch chi tiết 47 3.3.14. Nguyên công XIV: Mài bề mặt răng 48 3.3.15. Nguyên công XV : Mài 40 49 3.3.16. Nguyên công XVI : Kiểm tra độ đảo vòng chia 51 3.3.17. Nguyên công XVII : Kiểm tra sai lệch khoảng pháp tuyến chung 52

Để tải bản Đầy Đủ của tài liệu, xin Trả lời bài viết này, Mods sẽ gửi Link download cho bạn sớm nhất qua hòm tin nhắn. Ai cần download tài liệu gì mà không tìm thấy ở đây, thì đăng yêu cầu down tại đây nhé: Nhận download tài liệu miễn phí

Tóm tắt nội dung tài liệu:

phôi [đồng]. + Q : Khối lượng ban đầu của phôi [kg]. + q : Khôi lượng của chi tiết sau khi gia công [kg]. triệu /tấn Bảng 2_28, tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kcx = 1 Bảng 2_29 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kpt = 1 Bảng 2_30 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kkl = 1.33 Bảng 2_31 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Kvl = 1 Bảng 2_32 : tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM : Ksl = 1 Þ [đồng] 2.2. TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI 2.2.1. Xác định lượng dư của bề mặt Æ60 2.2.1.1. Các bước công nghệ: - Rèn dập - Tiện thô - Tiện tinh - Nhiệt luyện - Mài : + Thô + Tinh 2.2.1.2. Xác định các giá trị Rza, Ta, ra, eb, Zbmin Tính sai lệch không gian của phôi rk : Độ lệch khuôn dập rc : Độ cong của phôi thô Bảng 3_ 77, STCNCTM trang 239 : rk = 0.5 mm/mm Bảng 3_ 75, STCNCTM trang 240 : Dc = 1.5 mm rc = Dc ´ L với L là chiều dài từ mặt đầu phôi tới tâm đoạn cầm gia công Þ Tính sai lệch còn lại sau các nguyên công: Sau tiện thô : r1 = 0.06 ´ rp =0.06 ´ 500 = 30 [mm] Sau tiện tinh : r2 = 0.05 ´ rp =0.05 ´ 500 = 25 [mm] Sau mài thô : r3 = 0.04 ´ rp =0.04 ´ 500 = 20 [mm] Tính lượng dư nhỏ nhất Tất cả các bước công nghệ lấy eb = 0 Þ Tiện thô : Bảng 3.2, hướng dẫn TKĐACNCTM – trang 70 có : Rza = 150, Ta = 250 Þ Tiện tinh : Bảng 3.4, hướng dẫn TKĐACNCTM – trang 71 có Rza = 50, Ta =50 Þ Mài thô : Bảng 3.4, hướng dẫn TKĐACNCTM – trang 71 có Rza = 30, Ta =80 Þ Mài tinh : Bảng 3.4, hướng dẫn TKĐACNCTM – trang 71 có Rza = 10, Ta =20 Þ Tính kích thước tính toán: Mài tinh : d4 = 39,92 [mm] Mài thô : d3 = 39,92 + 0.1 = 40.02 [mm] Tiện tinh : d2 = 40.02 + 0.17 = 40.19 [mm] Tiện thô : d1 = 40.19 + 0.26 = 40.45 [mm] Phôi : dp = 40.45 + 1.8 = 42.25 [mm] Tra dung sai cho từng nguyên công và ghi vào bảng Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính toán và lấy hai chữ số sau dấu phẩy. Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với dung sai nguyên công. Như vậy ta có : Mài tinh : d4 =39.92 + 0.016 = 39.936 [mm] Mài thô : d3 = 40.02 + 0.025 = 40.045 [mm] Tiện tinh : d2 = 40.19 + 0.25 = 40.44 [mm] Tiện thô : d1 = 40.45 + 0.272 = 40.722 [mm] Phôi : dp = 42.25 + 2.5 = 44.75 [mm] Xác định lượng dư giới hạn : Mài tinh : 2´ Zbmax = 40.045 – 39.936 = 0.109 [mm] = 109 [mm] 2´ Zbmin = 40.02 – 39.92 = 0.1[mm] = 100 [mm] Mài thô : 2´ Zbmax = 40.44 – 40.045 = 0.395 [mm] = 395[mm] 2´ Zbmin = 40.19 – 40.02 = 0.17[mm] = 170 [mm] Tiện tinh : 2´ Zbmax = 40.722 – 40.44 = 0.282 [mm] = 282 [mm] 2´ Zbmin = 40.45 – 40.19 = 0.26[mm] = 260 [mm] Tiện tinh : 2´ Zbmax = 44.75 – 40.722 = 4.028 [mm] = 4028 [mm] 2´ Zbmin = 42.25 – 40.45 = 1.8[mm] = 1800 [mm] Xác định lượng dư tổng cộng 2 ´ Z0max = å2´ Zbmax = 109 + 395 + 282 + 4028 = 4814 [mm] 2 ´ Z0min = å2´ Zbmin = 100 + 170 + 260 + 1800 = 2330 [mm] Kiểm tra phép tính : 2 ´ Z0max - 2 ´ Z0min = dp - dct Thay số vào công thức trên ta có : 4814 – 2330 = 2500 – 16 = 2484 Thứ tự các nguyên công và bước công nghệ Các yếu tố tạo thành lượng dư [mm] Giá trị tính toán Dung sai d[mm] Kích thước giới hạn [mm] Trị số giới hạn của lượng dư [mm] Rza Ta ra eb 2 Zbmin Kích thước d[mm] dmax dmin 2 Zbmax 2 Zbmin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Rèn 150 250 500 0 42.25 2500 44.75 42.25 _ _ Tiện thô 50 50 30 0 1800 40.45 250 40.722 40.45 4028 1800 Tiện tinh 30 30 25 0 260 40.19 100 40.44 40.19 282 260 Nhiệt luyện 6 12 15 0 Mài thô 10 20 20 0 170 40.02 25 40.045 40.02 395 170 Mài tinh 5 15 _ 0 100 39.92 16 39.936 39.92 109 100 2.2.2. Xác định lượng dư cho các bề mặt còn lại Theo bảng 1.48 STGCC ta có : Æ53.5 có lượng dư là 1.5+3mm Æ60 có lượng dư một phía là 2mm Æ45là các lỗ đặc biệt L = 70mm có lượng dư là 4+3mm Từ đó ta có bản vẽ lồng phôi CHƯƠNG III THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH RĂNG NÓN. 3.1. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG Chi tiết được sản xuất theo loạt vừa nên ta chọn phương án công nghệ theo nguyên tắc tập trung nguyên công, khi đó có thể gia công nhiều vị trí, nhiêu dao, gia công song song, để đảm bảo thời gian phụ, đạt hiệu quả kinh tế cao. Chi tiết có một số bề mặt lắp ghép và làm việc đòi hỏi độ chính xác cao : khoan – doa. + Lỗ Æ45 có rãnh then : khoan – doa + Răng dùng để ăn khớp : phay – tui – mài 3.2. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ

1. Nguyên công I : Cưa phôi II. Nguyên công II : Dập nóng III. Nguyên công III : Ủ khử nội lực IV. Nguyên công IV : Cắt ba via
2. Nguyên công V : Phay hai mặt đầu VI. Nguyên công VI : Khoan Æ45 doa, Æ45 VII. Nguyên công VII : Tiện vát VIII. Nguyên công VIII : Tiện ngoài IX. Nguyên công IX : Tiện côn góc 45°
3. Nguyên công X : Tiện côn ngoài góc 47° XI. Nguyên công XI : Chuốt rãnh then XII. Nguyên công XII : Phay răng XIII. Nguyên công XIII : Nhiệt luyện XIV. Nguyên công XIV : Làm sạch XV. Nguyên công XV : Mài răng XVI. Nguyên công XVI : Mài Æ60 XVII. Nguyên công XVII : Kiểm tra độ đảo vòng chia XVIII. Nguyên công XVIII : Kiểm tra sai lệch khoảng pháp tuyến chung 3.3. THỨ TỰ TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ 3.3.1. Nguyên công I : Cưa phôi Cưa phôi thép thanh Æ80, chiều dài 85mm Chọn máy cưa loại 8A631 có kích thước lớn nhất của vật được cắt là 110mm. Công suất động cơ là N = 3kw. Đường kính của dao cưa 350mm. Chiều dày dao b = 4mm. Chế độ cắt : t = 4 mm 3.3.1.1. Lượng chạy dao : Bảng 5 – 43, STCNCTM – Tập II, trang 36 có dz = 0.07 [mm/răng] Nhân với hệ số Kq = 1.5 Þ dz =0.07´ 1.5 = 0.105 [ mm/vòng ] 3.3.1.2. Vận tốc cắt : Bảng 5 – 44, STCNCTM – Tập II, trang 36 có V = 22 [mm/phút] 3.3.2. Nguyên công II : Dập nóng Chi tiết được nung nóng đến nhiệt độ khoảng 900°C, sau đó được cho vào khuôn dập và được dập trên máy búa. Loại máy M210, có đặc tính kỹ thuật: Động năng va chạm 1600 kGm Khối lượng danh nghĩa phần rơi: 630 kg Tốc độ va chạm đầu búa : 80 lần/phút Hành trình lớn nhất của đầu búa : 1000mm Khoảng cách giữa hai trục : 400mm Khoảng cách từ đe tới nền : 840mm áp suất hơi : 6 ¸ 8 at Khối lượng máy không có đế đe : 7360 kg Khối lượng đế đe : 12600 kg Kích thước phủ bì của máy : + Dài : 2000mm + Rộng : 1280mm + Cao : 4380mm Khuôn được dùng là loại khuôn hở. 3.3.3. Nguyên công III : Cắt ba via Sau khi phôi được rèn trên máy búa, do khi cắt phôi có lượng dư nên khi dập sẽ tạo ra ba via, phôi sau khi dập sẽ được cắt ba via trên máy cắt ba via 3.3.4. Nguyên công IV : ủ phôi Sau khi rèn do mạng tinh thể của kim loại chưa ổn định, nội lực do máy dập tạo ra vẫn nằm trong phôi, điều đó sẽ gây khó khăn khi gia công bằng các phương pháp gia công cơ. Do đó ta phải ủ để khử nội lực và làm cho mạng tinh thể của kim loại ổn định trở lại. 3.3.5. Nguyên công V : Khoả mặt đầu 3.3.5.1. Định vị: Chuẩn định vị là chuẩn thô, ta dùng mặt trụ thô Æ60 làm định vị chính, khống chế 4 bậc tự do, dùng một chốt ngắn đặt vào mặt đầu gờ Æ80 để khống chế chuyển động dọc trục. Ta dùng hai khối V ngắn dùng để định vị chi tiết. 3.3.5.2. Kẹp chặt: Được kẹp chặt bằng mỏ kẹp. 3.3.5.3. Chọn máy: Vì gia công chi tiết cỡ nhỏ nên ta chọn máy phay 6H82. Công suất động cơ N = 7 KW Hiệu suất của máy: h = 0,75 3.3.5.4. Chọn dao: Dao dùng hai dao phay đĩa hai mặt gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. Có D = 250 mm, d = 32, B = 8, Z = 22 [răng]. 3.3.5.5. Xác định chế độ cắt: Bướ...