Quy định rpn pfmea để đánh giá

FMEAs hệ thống xem xét các quy trình mở rộng hơn và các quy trình phụ tạo nên bất kỳ hệ thống và tương tác nào của chúng. Chúng có thể bao gồm các tương tác cũng như các lĩnh vực cụ thể và các trường hợp sai sót. Ví dụ, FMEA hệ thống có thể kiểm tra toàn bộ quy trình mua sắm bao gồm các mặt hàng tùy chỉnh so với chung chung, cách chúng được chỉ định, cách thu thập và đánh giá nguồn, cách đảm bảo tuân thủ các thông số kỹ thuật và vân vân.

Ví dụ về FMEA

Như được ký hiệu trong tên, các phân tích cách thức sinh ra sai sót là kết quả đầu ra của loại phân tích này. Tương tự, các hiệu ứng của loại phân tích này được sử dụng để dự đoán ảnh hưởng của một sai sót nhất định. Dưới đây là một ví dụ sử dụng một bộ phận của công cụ xây dựng, trong trường hợp này là một trình điều khiển cọc mà một thiết bị quy mô lớn thường được sử dụng để buộc các trục / dầm / cột vào mặt đất, thường là hỗ trợ cơ bản cho các tòa nhà, đường cao tốc, cầu hoặc tương tự cấu trúc. Mục: Pít tông chính điều khiển cọc Chức năng: Cung cấp lực dọc để chèn đối tượng mong muốn vào đất ở độ sâu và góc mong muốn với độ giữ vị trí mong muốn theo thời gian. Chế độ sai sót: Tiếp xúc với pít tông chính phải đối mặt với các vết nứt hoặc gãy phần tử điều khiển.

• Hiệu ứng 1 Trục pít tông không còn tiếp xúc chính xác với phần tử được điều khiển gây ra thiệt hại cho phần tử hoặc trục pít tông.
• Hiệu ứng 2 kẹt trục pit tông và không còn có thể cung cấp chuyển động thẳng đứng.
• Hiệu ứng 3 Không có yếu tố nào (cực/ dầm/ trục hỗ trợ) có thể được lái xuống đất Hiệu ứng 4 Phần tử điều khiển bị lệch khỏi góc mong muốn.

Các bước FMEA điển hình

FMEA là một tài liệu sống có thể được xây dựng, điều chỉnh và sửa đổi theo nhiều cách khác nhau. Dưới đây là tóm tắt các bước có trong phân tích FMEA: Chọn một quá trình để phân tích.

1. Xác định các cá nhân từ tất cả các bộ phận có kiến thức cụ thể về các quy trình, sản phẩm và nhu cầu của khách hàng để động não các cách thức sinh ra sai sót tiềm năng.
2. Mô tả quá trình và / hoặc sản phẩm một cách chi tiết.
3. Xác định tất cả các sai sót tiềm năng. Điều này bao gồm tất cả các thành phần, hệ thống, quy trình và chức năng có khả năng không thể đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng hoặc độ tin cậy và các nguyên nhân tiềm năng.
4. Xác định tất cả các hậu quả tiềm ẩn của mỗi sai sót.
5. Gán một mức độ nghiêm trọng (S) cho mỗi sai sót theo tầm quan trọng của tác động của nó. Mức độ nghiêm trọng thường được xếp hạng theo thang điểm từ 1 đến 10, một là không đáng kể và 10 là thảm họa.
6. Xác định tất cả các nguyên nhân gốc có thể của mỗi sai sót. Một số công ty sử dụng các công cụ phân tích nguyên nhân bên cạnh kiến ​​thức và kinh nghiệm của nhân viên của họ.
7. Gán từng nguyên nhân đánh giá sự cố (O). Điều này thường được đánh giá theo thang điểm từ 1 đến 10, với 1 là hiếm và 10 là không thể tránh khỏi.
8. Đối với mỗi nguyên nhân, hãy xác định các kiểm soát quy trình hiện tại được áp dụng để ngăn chặn các lỗi này ảnh hưởng đến khách hàng.
9. Đối với mỗi điều khiển, chỉ định xếp hạng phát hiện (D) để xác định mức độ kiểm soát có thể phát hiện nguyên nhân hoặc chế độ lỗi khi chúng xảy ra, nhưng trước khi khách hàng bị ảnh hưởng. Điều này thường được đánh giá theo thang điểm từ 1 đến 10, với 1 nghĩa là vấn đề sẽ được phát hiện một cách chắc chắn tuyệt đối và 10 có nghĩa là kiểm soát sẽ không bao giờ phát hiện ra vấn đề. Xác định số ưu tiên rủi ro (RPN) dựa trên bảng xếp hạng (SxOxD) cho mỗi sai sót tiềm năng và xếp hạng chúng. Công cụ FMEA đang được ứng dụng ngày càng rộng rãi và hứa hẹn mang lại nhiều lợi thế cho các doanh nghiệp bởi khả năng nhận diện và phòng ngừa rủi ro. Vậy, FMEA là gì? Cách mà FMEA phân tích các dạng lỗi? Tất cả sẽ được ITG giải đáp trong bài viết dưới đây.

FMEA là gì?

FMEA (viết tắt của Failure Mode and Effects Analysis) được hiểu là phân tích dạng lỗi và các ảnh hưởng đến thành phẩm hoặc đầu ra của quy trình. Cụ thể:

• Failure (Sự sai hỏng): Sự sai hỏng trong FMEA được nhấn mạnh là những lỗi tiềm ẩn có thể xảy ra trong tương lai chứ ko phải những lỗi đã xảy ra.
• Mode (Cách thức): Mang ý nghĩa là phương thức, nguyên nhân gây ra sai hỏng. Cần phân biệt Failure Mode (cơ chế, nguyên nhân) với Defect (thiên về phân loại phế phẩm)
• Effect ( Ảnh hưởng, tác động): Mang ý nghĩa là Ảnh hưởng của những lỗi sai này là gì? Hậu quả như thế nào? Tác động ra sao tới đầu ra (thành phẩm) của quá trình
• Analysis (Phân tích): Mang ý nghĩa là phân tích nguyên nhân lỗi sai, từ đó đưa ra cách thức cải tiến phù hợp

Đây là một công cụ quản lý chất lượng toàn diện dùng để phát hiện ra các lỗi tiềm ẩn có thể tồn tại trong quá trình thiết kế sản phẩm hoặc quy trình sản xuất. Mục tiêu là loại bỏ các dạng hư hỏng và giảm thiểu những rủi ro.

Ngoài ra, doanh nghiệp cũng cần lưu ý, FMEA không phải giải pháp thay thế quy trình quản trị sản xuất của nhà máy. Thay vào đó, FMEA giúp nâng cao kỹ thuật nhờ việc đưa ra cấu trúc cho một tiêu chuẩn chức năng chéo dùng để đánh giá, kiểm tra sản phẩm hoặc quy trình.

Phân loại FMEA trong sản xuất

FMEA Thiết kế

FMEA Thiết kế chú trọng đến việc tối ưu hóa độ khả tín của sản phẩm. Từ đó bảo đảm rằng tất cả những lỗi tiềm ẩn và nguyên nhân hình thành đã được nhận định và nghiên cứu. Để đánh giá một cách khách quan công tác thiết kế sản phẩm, doanh nghiệp sẽ cần nghiên cứu thông số sản phẩm sau:

• Thuộc tính vật liệu;
• Hình dáng bên ngoài;
• Dung sai;
• Giao diện;
• Tương tác hệ thống;
• Hồ sơ người dùng;
• …

FMEA Quy trình

FMEA Quy trình chủ yếu chú trọng đến việc cải thiện năng suất từ các phương tiện sản xuất (máy móc, công cụ, dây chuyền sản xuất,…) và các chuỗi cách thức doanh nghiệp đang ứng dụng. Để nhận định những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng cho sản phẩm và quy trình sản xuất, doanh nghiệp sẽ cần nghiên cứu các chỉ tiêu sau:

• Yếu tố con người;
• Phương pháp đang ứng dụng;
• Vật liệu;
• Máy móc;
• Hệ thống đo lường;
• Yếu tố hiệu suất;
• …

Tại sao phải thực hiện phân tích các dạng lỗi và ảnh hưởng FMEA là gì

Trong ngành sản xuất, việc phát hiện càng sớm hàng lỗi NG thì ảnh hưởng mà nó gây ra sẽ càng nhỏ. Ngược lại, khi lỗi NG được phát hiện quá muộn thì tác động chắc chắn sẽ vô cùng lớn, từ việc kéo theo chi phí sản xuất gia tăng, cho tới các khoản bồi thường khổng lồ do không đảm bảo cam kết chất lượng, nghiệm trọng hơn là uy tín của doanh nghiệp sẽ bị giảm sút.

Trong khi đó, FMEA là một trong số các công cụ không những cho phép phát hiện lỗi mà còn giúp ngăn ngừa một cách cơ bản các tác động của hư hỏng. Việc phát hiện ra lỗi sớm trong quá trình sản xuất bằng cách sử dụng công cụ FMEA mang lại những lợi ích sau cho doanh nghiệp:

• Xác định các điểm, khu vực thực sự cần được cải tiến trong sản phẩm/quá trình. Điều này, giúp công ty giảm thời gian và chi phí phải bỏ ra.
• Theo dõi các sai lỗi tiềm tàng trong quá trình thiết kế
• Phòng ngừa và ngăn chặn các thất bại có thể xảy ra trong sản phẩm và các quá trình hoạt động của tổ chức
• Cải thiện các chức năng trong sản phẩm

Khi nào doanh nghiệp cần thực hiện phân tích FMEA

• Khi doanh nghiệp có sự thay đổi hệ thống hiện tại để thiết kế sản phẩm, quy trình hoặc dịch vụ mới;
• Khi có mong muốn cải tiến hệ thống, thiết kế, sản phẩm hay quá trình cho phù hợp với các điều kiện hiện môi trường hiện tại;
• Khi có sự than phiền về hệ thống từ phía nhân viên, khách hàng, người sử dụng;
• Doanh nghiệp phát ra các hàng hóa NG trong sản xuất;

Cách thực hiện phân tích FMEA là gì?

Bước 1: Chuẩn bị trước khi thực hiện FMEA

Trước khi tiến hành làm FMFA, mọi yêu cầu kỹ thuật cho sản phẩm, quy trình và phạm vi của FMFA phải được thu thập, xem xét một cách kỹ lưỡng. Điều này nhằm đảm bảo doanh nghiệp có đầy đủ thông tin cần thiết cho quá trình thực hiện FMEA. Các tài liệu bao gồm:

• Các giả định về thiết kế và / hoặc quy trình;
• Hóa đơn sơ bộ của vật liệu / thành phần;
• Nguyên nhân tiềm ẩn từ các giao diện;
• Nguyên nhân tiềm ẩn từ việc lựa chọn thiết kế;
• Nguyên nhân tiềm ẩn từ tiếng ồn và môi trường;
• Các phương pháp kiểm tra và thử nghiệm trước đây được sử dụng trên các sản phẩm tương tự…

Bước 2: Xếp hạng mức độ nghiêm trọng

Khâu quản lý chất lượng này bao gồm việc làm sáng tỏ các chức năng, chế độ lỗi, ảnh hưởng của lỗi và xếp hạng mức độ nghiêm trọng. Các dữ liệu doanh nghiệp cần quan tâm, gồm:

• Thông số kỹ thuật của một thiết kế
• Quy định của chính phủ
• Yêu cầu chương trình cụ thể
• Đặc điểm của sản phẩm cần phân tích
• Kết quả quy trình mong muốn
• Giải pháp doanh nghiệp dự kiến thực hiện

Bước 3: Xác định nguyên nhân tiềm ẩn

Nguyên nhân các lỗi trong quá khứ sẽ được doanh nghiệp xem xét một cách cẩn trọng cùng với các thông tin:

• Các biện pháp kiểm soát phòng ngừa hiện tại
• Xếp hạng mức độ xuất hiện cho từng lỗi
• Giải pháp đã đặt ra để xử lý các lỗi kể trên
• Việc tái lỗi có xuất hiện thường xuyên không?

Bước 4: Liệt kê tất cả các kiểu sai lỗi có thể có trong mỗi chức năng

Kiểu sai lỗi là những tình huống xảy ra trên sản phẩm hoặc trong các quá trình, mà chúng không phù hợp với nhu cầu và mong muốn của khách hàng cũng như nội bộ công ty, làm cho sản phẩm hay quá trình không đáp ứng được các yêu cầu. Trong giai đoạn này, các thành viên trong nhóm FMEA sẽ cùng tìm ra các sai lỗi tiềm ẩn trong mỗi khâu của tổ chức.

Bước 5: Phân công hành động

Doanh nghiệp sẽ xếp hạng mức độ nghiêm trọng, mức độ xuất hiện và mức độ phát hiện cho mỗi kết hợp lỗi / tác động tiềm ẩn, nguyên nhân và kiểm soát. Sau đó tiến hành chỉ định Hành động cho nhân viên thích hợp cũng như ngày đến hạn của hành động.

Bước 6: Đánh giá khả năng phát hiện ra sai lỗi

FMEA được kết thúc khi các biện pháp đối phó đã được thực hiện và thành công trong việc giảm thiểu rủi ro. Nếu FMEA không phát hiện ra rủi ro, nó được coi là yếu kém và hoạt động quản lý chất lượng mà doanh nghiệp đang thực hiện không có giá trị gia tăng. Việc đánh giá được thực hiện độc lập giữa các thành viên.

Bước 7: Xếp hạng hệ số rủi ro RPN và kết thúc chu trình

Sau khi xác nhận hoàn thành bước thứ 6, Giám đốc dự án hay các trưởng nhóm thực hiện FMEA sẽ xác định Mức độ nghiêm trọng, Mức độ xuất hiện hoặc Mức độ phát hiện và so sánh với RPN đã sửa đổi và cải tiến tương đối đối với thiết kế hoặc quy trình đã được ghi nhận trong hệ thống quản lý chất lượng của tổ chức.

Mối quan hệ của FMEA với việc giải quyết vấn đề

Các lỗi phát hiện được trong quy trình FMEA chắc chắn sẽ gây ra những ảnh hưởng nghiêm trọng cho doanh nghiệp nếu như không kịp thời điều chỉnh. Nguyên nhân các lỗi được phát hiện từ quy trình FMEA tương đương với nguyên nhân gốc rễ tiềm ẩn mà doanh nghiệp buộc phải thừa nhận để có thể Giải quyết vấn đề.

Bên cạnh đó, dữ liệu thu thập được từ việc giải quyết vấn đề sẽ được đưa vào quy trình FMEA để lập kế hoạch trong tương lai cho tổ chức. Điều này cho phép FMEA xem xét các hư hỏng thực tế, có khả năng phân loại chế độ và nguyên nhân hỏng hóc, từ đó cũng giúp việc giải quyết vấn đề hoạt động hiệu quả và hoàn thiện hơn.

Hy vọng với những thông tin mà chúng tôi đưa ra sẽ giúp bạn có thể hiểu khái niệm FMEA là gì? Hãy theo dõi trang web ITG để được cập nhật những thông tin công nghệ hữu ích cho sản xuất.